近年來，國家先后出臺《煤礦安全規程》《關于加快煤礦智能化發展的指導意見》等政策，明確要求 “提升關鍵設備狀態監測能力，實現故障超前預警”，推動 “機械化換人、自動化減人”。

一、行業背景與政策導向下設備潤滑管理需求

乳化液泵（負責液壓支護）與噴霧泵（負責降塵與冷卻）作為煤礦井下核心設備，其潤滑系統的穩定性直接關系到生產連續性與作業安全。政策對設備可靠性的高要求，與傳統潤滑管理模式的痛點形成鮮明對比：

■  傳統離線取樣檢測因周期長（通常為每周或每月一次），難以滿足政策對 “實時監測” 的要求；

■  井下高風險環境（存在甲烷、煤塵爆炸風險）對監測設備的防爆、耐候性能提出強制性要求，需符合《煤礦安全規程》中對本質安全型設備的規范；

■  智能化政策推動下，煤礦亟需將油液狀態數據接入礦井綜合監控平臺，實現 “設備健康可視化”，而傳統人工記錄模式無法滿足數據互聯互通需求。

二、油質在線監測方案的核心優勢

基于礦用本安型油液質量監測傳感器的在線監測方案，深度契合行業政策與現場需求，其優勢體現在以下維度：

1、全參數實時監測，覆蓋設備潤滑失效風險點

傳感器可同步監測金屬磨粒（鐵磁性顆粒≥30μm、非鐵磁性顆粒≥120μm）、水分（溶解水 1~10000ppm、游離水 0.03%~100%）、動力粘度（10~1500cP）、污染度（1~400μm 顆粒）等 18 項指標，全面捕捉油液劣化的關鍵信號：

■  金屬磨粒監測可直接反映齒輪、軸承等運動部件的磨損趨勢；

■ 水分監測能及時發現冷卻系統泄漏或井下潮濕環境導致的油液乳化；

■ 粘度與介電常數變化可預警添加劑失效或油液氧化，避免油膜承載能力下降。

2、本質安全設計，適配煤礦防爆環境

油液傳感器采用礦用本質安全型設計（防爆標志 Ex ib I Mb），外殼為特種合金材質，防護等級達 IP65，可在 - 20℃~+85℃環境溫度、96% 相對濕度及存在甲烷、煤塵的爆炸性混合物環境中穩定工作，完全符合《煤礦安全規程》對井下電氣設備的防爆要求，從硬件層面消除安全隱患。

3、小體積與低維護特性，降低運營成本

針對煤礦井下設備布局緊湊、空間受限的特點，監測系統采用小體積大集成設計，可靈活適配乳化液泵、噴霧泵的油箱安裝空間，無需對設備原有結構進行大規模改造，完美解決井下有限空間的運維難題。

小體積大集成設計，實現礦用設備的有限空間運維。第三代探頭結構堅固易清洗，無易耗件，安裝后免維護，使用壽命長，減少因設備維護導致的停機時間，符合煤礦 “高效生產” 的政策導向。

4、數據互聯互通，支撐智能化管理

通過 RS485 接口（傳輸距離 2km）可直接接入礦井監控系統，實現油液狀態數據的實時上傳與遠程監控，為設備健康評估、維護決策提供數據支持，助力煤礦智能化轉型。

三、煤礦乳化液泵、噴霧泵部署案例實踐

為響應國家關于煤礦智能化建設與安全生產的政策要求，某煤礦聚焦關鍵設備潤滑系統的精準管控，引入智火柴 4 套 GYD12 (A) 系列礦用本安型油液監測傳感器，分別部署于 2 臺乳化液泵油站及 2 臺噴霧泵油站。

1、乳化液泵油箱

2、噴霧泵油箱

3、油路接口部署

系統采用旁路取油的非浸入式設計，既確保監測數據的真實性，又不干擾設備主油路運行：

■  取油與回油路徑：取油口設置于過濾器前端，直接采集未經過濾的油液（更易捕捉金屬磨粒等磨損產物）；回油口連接油箱中部預留口，通過 3 米長回油管實現油液平穩回流，避免對油箱內油液循環造成擾動。

■  管路參數適配：根據設備布局差異，乳化液泵取油管長度設為 1 米，噴霧泵取油管長度設為 0.8 米，確保油液流速嚴格控制在≤1m/s（匹配傳感器最佳監測條件）。

▲設備接口改造

4、電氣與通訊配置

采用井下 127V 照明綜保電源供電，符合《煤礦安全規程》對井下電氣設備的供電標準，通過電源隔離設計消除電壓波動對監測精度的影響。

依托煤礦專用屏蔽電纜構建 RS485 通訊網絡，傳輸距離覆蓋井下 2km 范圍，實時將油液監測數據上傳至該煤礦控制器，并集成至礦井綜合監控平臺，實現遠程數據查看、異常閾值報警及歷史趨勢分析。

通過實時監測油液狀態參數，構建設備潤滑失效的超前預警機制，從源頭預防因油質劣化導致的機械故障，保障井下生產連續性。同時實現油液狀態 24 小時監管與數據追溯，持續滿足《煤礦安全規程》要求，為安全生產標準化與智能化轉型提供核心支撐。

礦用乳化液泵與噴霧泵的油質在線監測，既是應對設備潤滑管理痛點的技術手段，也是落實國家煤礦安全生產、智能化轉型政策的具體實踐。GYD12 (A) 系列傳感器通過全參數監測、本質安全設計與智能化數據傳輸，為煤礦關鍵設備的可靠運行提供了有力保障，其在該煤礦的應用驗證了該方案的實用性與經濟性，為行業推廣提供了可借鑒的實踐經驗。

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